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詳細(xì)說說，如何解決PC產(chǎn)生各種類型的銀絲！
????????1、水解銀絲
????????水解銀絲是指塑料在料筒中發(fā)生水解而形成的銀絲，其產(chǎn)生原因是早由于料粒在成型前未得到充分干燥，或已充分干燥的料粒在料斗中停留時(shí)間太長，而料斗中又無有效的保溫措施，使其重新吸濕，含水量超過了規(guī)定的要求，這種含水量超高的料粒在料筒內(nèi)高溫作用下水分被汽化，導(dǎo)致樹脂在熔融過程中發(fā)生降解現(xiàn)象，產(chǎn)生二氧化碳?xì)怏w。
????????積存在熔融樹脂內(nèi)部，充模時(shí)隨流料沖入模腔，形成水解急絲。致使塑件強(qiáng)度顯著降低，質(zhì)地變脆。這類銀絲經(jīng)常遇到，而且比較容易識別，它通常是沿注射流向較均勻地分布，嚴(yán)重時(shí)密布在整個塑件表面。
????????消除水解銀絲的根本方法就是充分干燥料粒，成型時(shí)使用的料粒含水量必須控制在0.03%以下。為此，必須嚴(yán)格控制原料干燥的工藝條件，在成型前在成型前應(yīng)對料粒的含水量進(jìn)行測定。
????????生產(chǎn)中可采用一種簡便的檢查方法，即便用兩塊小玻璃，中間夾一粒被檢測的料粒，然后放到280~300度的加熱板上，當(dāng)料粒受熱漸熔時(shí)，在玻璃上平穩(wěn)加壓，將熔料壓扁，觀察料中有無氣泡，若無氣泡，則為干燥合格，可供成型加工便用，否則還需要繼續(xù)進(jìn)行干燥處理。
????????若銀絲是由于干燥的料粒在料斗中吸濕所致，則應(yīng)根據(jù)具體情況，在料斗中設(shè)置或改進(jìn)加熱保溫裝置。并控制一次投料量，不致于導(dǎo)致干燥粒料在料斗中停留時(shí)間過長而吸濕，一般，停留時(shí)間最長不
????????宜超過30~60分鐘。目前，料斗的加熱保溫裝置大都是在料斗上部設(shè)置紅外燈泡，其功率大小可按料斗面積而定，一般每平方米面積上需設(shè)置25~30W的加熱功率。此外，也可采用蒸汽夾套，電阻絲加熱等方法進(jìn)行原料干燥處理。
????????2、分解銀絲
????????分解銀絲是指成型過程中樹脂過熱分解，產(chǎn)生二氧化碳等氣體，使塑件表面產(chǎn)生的銀絲。
????????引起熔料過熱分解的具體原因很多，但較常遇到的原因：
????????一是料筒溫度過高;
????????二是料筒或噴嘴中有積料死角;
????????三是熔料在料筒中滯留時(shí)間過長;四是樹脂的分子量已降低，因此，塑件的沖擊強(qiáng)度必然降低，質(zhì)地變脆，不能滿足使用要求。
????????這類銀絲一般可從外觀進(jìn)行識別，它在塑料件表面的分布沒有一定的規(guī)律，有時(shí)呈現(xiàn)慧星狀。此外，分解銀絲的出現(xiàn)往往伴隨著塑料件的顏色變深甚至出現(xiàn)棕色斑痕，這在主流道上尤為明顯，這點(diǎn)可作為判別分解銀絲的主要依據(jù)。
????????對于分解銀絲，應(yīng)根據(jù)分解的原因采取相應(yīng)的措施。如果是由于料筒某段溫度過高而造成的，應(yīng)將該段溫度降低;如果是在料筒或噴嘴中有滯料死角，則應(yīng)清理滯料部位并修除死角;如果是由于熔料在料筒中滯留時(shí)間太長，則應(yīng)在保證塑件質(zhì)量的前提下盡量縮短成型周期，若仍不見效，則應(yīng)考慮換用容量較小的注塑機(jī)進(jìn)行加工。
????????3、結(jié)構(gòu)銀絲
????????結(jié)構(gòu)銀絲是指由于塑件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，壁厚嚴(yán)重不均勻或出現(xiàn)斷面突變，使熔料在充模過程中急劇膨脹或收縮，導(dǎo)致模腔中的空氣混入熔料中形成的銀絲。這類銀絲主要是影響外觀，而對塑件的強(qiáng)度和沖擊韌性影響不大。
????????結(jié)構(gòu)銀絲的特點(diǎn)是：當(dāng)工藝條件固定時(shí)，銀絲分布的形狀和位置也是固定的，而且一般總是沿注射方向分布，發(fā)生的位置多數(shù)在斷面突變的部位之后。由于結(jié)構(gòu)銀絲是由斷面突變，塑件壁厚嚴(yán)重不均所引起的。
????????因此往往在塑件表面同時(shí)出現(xiàn)凹陷和收縮等故障，有時(shí)甚至在塑件內(nèi)部產(chǎn)生不同程度的氣泡。
????????結(jié)構(gòu)銀絲一般可通過改變注射速度的方法來排除。當(dāng)塑件截面變化不大時(shí)，可減慢注射速度，采用慢速注射時(shí)，使流料平穩(wěn)地充填模腔，從而使流料經(jīng)過突變斷面時(shí)不致混入空氣，避免產(chǎn)生銀絲。但是，降低注射速度又可能出現(xiàn)欠注，這就需要通過調(diào)整模溫和噴嘴溫度等其它工藝條件協(xié)調(diào)解決。當(dāng)截面變化懸殊時(shí)，則可試用較高的注射速度進(jìn)行注射，并適合提高注射壓力，使氣體從分型面強(qiáng)制排出。
????????如果改善注射速度或提高注射壓力仍不能消除本故障，則應(yīng)考慮改進(jìn)塑件形體結(jié)構(gòu)及改善模具排氣系統(tǒng)。
????????4、澆道銀絲
????????澆道銀絲是指由于澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或局部堵塞而引起的銀絲。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：
????????(1)、主流道錐角設(shè)計(jì)得太大。如果主流道錐角過大，會使流料在注射初期離開錐壁，產(chǎn)生間隙，隨著模腔逐漸充滿，空氣混夾在料流中進(jìn)入模腔，形成銀絲。這類銀絲的主要特征是其分布完全沿注射方向排列。
????????排除這種故障時(shí)，先通過對空注射排除樹脂水解和分解的可能，再檢查主流道錐角的大小是否適當(dāng)。若A角大于是1 0度即有可能產(chǎn)生上述現(xiàn)象。A角等于4~6度為宜，如果A角取得太小則會引起脫模困難，流料不暢。澆道銀絲有時(shí)也采取改變注射速度的方法消除，但根本的方法還是修整或更換澆口套，減少主流道錐角。
????????(2)、澆口設(shè)計(jì)不合理，如果澆口截面積太小，流料通過澆口時(shí)會形成紊流或噴注，使熔料與空氣摻混，從而在澆口附近產(chǎn)生銀絲。這類銀絲的主要特征是以澆口為中心沿注射方向呈放射狀分布。其消除方法是通過擴(kuò)大澆口或改變澆口的截面形狀，使銀絲消失，在修整澆口的同時(shí)如果適當(dāng)降低注射速度，則更易奏效。
????????(3)、噴嘴口部的冷料在注射過程中造成澆注系統(tǒng)的分流道或局部堵塞。分流道或澆口局部堵塞與澆口過小產(chǎn)生銀絲的機(jī)理相似，在鑒別這類銀絲時(shí)應(yīng)在澆注射系統(tǒng)中找到冷料的痕跡。消除這類故障的方法是加大模具中的冷料穴及提高噴嘴溫度。
????????5、脈沖銀絲
????????所謂脈沖銀絲并非指銀絲呈脈沖狀，而是指預(yù)塑螺桿
????????后退加料時(shí)，出現(xiàn)不均勻的跳動現(xiàn)象，猶似脈沖。這種現(xiàn)象的出現(xiàn)主要是反映了落料不正常，此時(shí)，料筒中容易進(jìn)入空氣，注射時(shí)空氣隨熔料進(jìn)入模腔形成銀絲。
????????這類銀絲的主要特征是產(chǎn)生的位置和數(shù)量無一定規(guī)律性，有時(shí)伴隨發(fā)生欠注，縮水和內(nèi)部氣泡等故障。但主要應(yīng)根據(jù)預(yù)塑過程中螺桿有無脈沖跳動現(xiàn)象和注射終了時(shí)料墊是否恒定來確定銀絲的性質(zhì)。
????????消除脈沖銀絲的方法是針對脈沖現(xiàn)象的成因采取相應(yīng)措施。
????????其產(chǎn)生原因及處理方法如下：
????????(1)、料筒后段溫度太高，使進(jìn)料口附近料粒粘接在一起，造成落料不正常。應(yīng)適當(dāng)降低料筒后段溫度。
????????(2)、料溫過低，樹脂塑化不良，引起預(yù)塑電機(jī)負(fù)載過大，螺桿轉(zhuǎn)速失常。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，加強(qiáng)塑化。
????????(3)、螺桿背壓太小，通常背壓不應(yīng)小于注射壓力的十分之一。
????????(4)、料斗保溫裝置設(shè)置或使用不當(dāng)。紅外燈泡離料粒不能太近或烘烤時(shí)間過長，致使料粒在高溫下粘接成塊，影響落料。
????????在正常生產(chǎn)過程中有時(shí)突然出現(xiàn)脈沖現(xiàn)象，這往往是由于個別自控儀表失靈或料筒加熱裝置出現(xiàn)故障，造成料筒后段溫度失常所致，因此，在調(diào)整溫度的同時(shí)，應(yīng)檢查儀表和電路有無異常。
????????6、封氣銀絲
????????封氣銀絲是指流料在充模過程中氣體不能排除而形成的銀絲。這類銀絲的主要特征是伴隨有較明顯的熔接痕，而且銀絲往往出現(xiàn)在熔接痕附近，而其它部位沒有銀絲。
????????消除這類銀絲的根本方法是改變澆口位置與形式，設(shè)置有效的排氣槽或修改塑件形體結(jié)構(gòu)，但這需要對模具進(jìn)行較大的修改。在實(shí)際生產(chǎn)或試模過程中，往往采取改正工藝條件的方法，如調(diào)整注射壓力及注射速度，改變定模和動模的溫差等。
