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一文搞懂“模內(nèi)熱切技術(shù)”！
????????模內(nèi)熱切技術(shù)作為一項(xiàng)先進(jìn)的注塑加工技術(shù)，在歐美國家早已得到了普及應(yīng)用。國外許多塑膠模具廠商所生產(chǎn)的模具50%以上采用了模內(nèi)熱切技術(shù)，部分模具廠商甚至達(dá)到80%以上。而在中國，這一技術(shù)在近幾年才真正得推廣和應(yīng)用，包括SAMSUNG三星、KONKA康佳、SONY索尼、Midea美的、JABIL捷普綠點(diǎn)、GREE格力、Foxconn富士康等多家知名企業(yè)已經(jīng)開始使用模內(nèi)熱切技術(shù)。
????????近年來模內(nèi)熱切技術(shù)在中國的逐漸推廣，這很大程度上是由于我國人力成本的增長與產(chǎn)品品質(zhì)的升級，在歐美國家，注塑生產(chǎn)已經(jīng)依賴于模內(nèi)熱切技術(shù)。可以這樣說，沒有使用模內(nèi)熱切技術(shù)的模具很難具有行業(yè)競爭優(yōu)勢，這也造成了很多模具廠商對于模內(nèi)熱切技術(shù)意識上的轉(zhuǎn)變。
?????????一、什么是模內(nèi)熱切技術(shù)?通常塑料件在注塑成型后，料頭和產(chǎn)品通過澆口相連，工人需要對澆口進(jìn)行修剪處理，勞動強(qiáng)度大，澆口修剪不美觀。現(xiàn)有的解決辦法是開模時(shí)從頂板上頂出切刀將澆口切斷，這兩種方法都是在開模后進(jìn)行剪切，由于此時(shí)塑料已經(jīng)冷卻，剪切后的澆口面不美觀，產(chǎn)品品質(zhì)上不去，依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強(qiáng)度依舊較大，增加了人工成本。
?????????模內(nèi)熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實(shí)現(xiàn)件料分離的模具注塑自動化工藝。
????????簡要言之，模內(nèi)熱切就是塑膠件的料頭與產(chǎn)品的自動分離技術(shù)。
????????二、 模內(nèi)熱切模具的優(yōu)點(diǎn)模內(nèi)熱切模具在當(dāng)今世界各工業(yè)發(fā)達(dá)國家和地區(qū)均得到極為廣泛的應(yīng)用。這主要因?yàn)槟?nèi)熱切模具擁有如下顯著特點(diǎn)：
????????1. 模內(nèi)澆口分離自動化，降低對人的依賴度;
????????傳統(tǒng)的塑膠模具開模后產(chǎn)品與澆口相連，需二道工序進(jìn)行人工剪切分離，模內(nèi)熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續(xù)工序，有利于生產(chǎn)自動化，降低對人的依賴。
????????2. 降低產(chǎn)品人為品質(zhì)影響;
????????在模內(nèi)熱切模具成型過程中，澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性，其結(jié)果是品質(zhì)一致的零件，而傳統(tǒng)人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質(zhì)的產(chǎn)品均由模內(nèi)熱切模具生產(chǎn)。
????????3. 降低成型周期，提高生產(chǎn)穩(wěn)定性
????????模內(nèi)熱切成型的自動化，避免了生產(chǎn)過程中無用的人為動作，而產(chǎn)品的全自動化機(jī)械剪切保證品質(zhì)一致性 ，在產(chǎn)品大規(guī)模生產(chǎn)過程中較傳統(tǒng)的模具有著不可擬比優(yōu)勢。
????????三、模內(nèi)熱切模具的缺點(diǎn)盡管與傳統(tǒng)模具相比，模內(nèi)熱切模具有許多顯著的優(yōu)點(diǎn)，但模具用戶亦需要了解模內(nèi)熱切模具的缺點(diǎn)。概括起來有以下幾點(diǎn)。
????????1. 模具成本上升
????????模內(nèi)熱切元件價(jià)格比較貴，模內(nèi)熱切模具成本會大幅度增加。如產(chǎn)品附加值較低，產(chǎn)品產(chǎn)量不高，對于模具廠商來說經(jīng)濟(jì)上不劃算。對許多發(fā)展中國家的模具用戶，模內(nèi)熱切系統(tǒng)價(jià)格貴是影響模內(nèi)熱切模具廣泛應(yīng)用的主要問題之一。
????????2. 模內(nèi)熱切模具制作工藝設(shè)備要求高
????????模內(nèi)熱切模具需要精密加工機(jī)械作保證。模內(nèi)熱切系統(tǒng)與模具的集成與配合要求極為嚴(yán)格，否則模具在生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)很多嚴(yán)重問題。 如模具油缸安裝孔平面加工粗糙密封件無法封油導(dǎo)致油缸無法運(yùn)動，切刀與模仁的配合不好導(dǎo)致切刀卡死無法生產(chǎn)等。
????????3. 操作維修復(fù)雜
????????與模內(nèi)熱切模具相比，模內(nèi)熱切模具操作維修復(fù)雜。如使用操作不當(dāng)極易損壞模內(nèi)熱切零件，使生產(chǎn)無法進(jìn)行，造成巨大經(jīng)濟(jì)損失。對于模內(nèi)熱切模具的新用戶，需要較長時(shí)間來積累使用經(jīng)驗(yàn)。
????????四、模內(nèi)熱切系統(tǒng)的組成盡管世界上有許多模內(nèi)熱切生產(chǎn)廠商和多種模內(nèi)熱切產(chǎn)品系列，但一個(gè)典型的模內(nèi)熱切系統(tǒng)均由如下幾大部分組成：
????????1. 微型超高壓油缸
????????2.高速高壓切刀
????????3. 超高壓時(shí)序控制系統(tǒng)
????????4. 輔助零件
????????五、在模具設(shè)計(jì)時(shí)如何選用模內(nèi)熱切呢?? 要注意模具上型腔數(shù)與布局的排列。因?yàn)槟＞咝颓粩?shù)與布局的排列對模內(nèi)熱切超高壓微型油缸在系統(tǒng)油路上的平衡有很大的影響。最好把型腔數(shù)選為偶數(shù)，并且規(guī)則對稱排布。
?????????要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因?yàn)槟＞呃锏那械督M件放置在模仁內(nèi)，微型超高壓油缸放置模仁板內(nèi)，模仁跟模仁板太薄太厚都無法達(dá)到理想狀態(tài)，太薄無法放置油缸跟切刀組件，太厚將增加模具重量，因此在將模內(nèi)熱切系統(tǒng)導(dǎo)入前需跟模內(nèi)熱切廠家溝通，便于定制模仁跟模仁板的厚度。
?????????最小型腔數(shù)的限制。由于模內(nèi)熱切零部件對最小型腔距離的限制，在設(shè)計(jì)型腔距離很近的模具時(shí)，要注意檢查切刀組件距離。
?????????模具上的頂針 /鑲件/水路的干涉。模內(nèi)熱切零部件的安裝需在模具上開孔，因此要考慮到模內(nèi)熱切零部件周邊無頂針/鑲件/水路等干涉。
?????????模內(nèi)熱切產(chǎn)品的成熟性。一個(gè)新面世的模內(nèi)熱切產(chǎn)品需要較長的時(shí)間來完善，因此要選擇成熟性好，比較流行和應(yīng)用歷史長的模內(nèi)熱切品牌。
?????????模內(nèi)熱切系統(tǒng)澆口外觀控制，一套理想的模內(nèi)熱切系統(tǒng)應(yīng)該選擇一缸一切刀單獨(dú)控制來保證澆口的熱切效果。
?????????要考慮技術(shù)支持和售后服務(wù)。除了首先要選用可靠的模內(nèi)熱切系統(tǒng)外，用戶也要考慮萬一模內(nèi)熱切出現(xiàn)任何問題，能否得到及時(shí)有效的技術(shù)支持與售后服務(wù)這一重要因素。
????????六、模內(nèi)熱切應(yīng)用主要技術(shù)關(guān)鍵一個(gè)成功的模內(nèi)熱切模具應(yīng)用項(xiàng)目需要多個(gè)環(huán)節(jié)予以保障。其中最重要的有三個(gè)技術(shù)因素。
????????1. 切刀精度的的控制
????????在模內(nèi)熱切模具應(yīng)用中切刀精度的控制顯得極為重要。許多生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題直接源于模內(nèi)熱切系統(tǒng)切刀加工精度的控制。如開模后產(chǎn)品與料不分離問題，切完產(chǎn)品毛邊嚴(yán)重問題，產(chǎn)品澆口切不干凈問題等。出現(xiàn)此類問題只能提高切刀加工精度。
????????2. 模內(nèi)熱切切刀公差與切刀的裝配工藝
????????在模內(nèi)熱切系統(tǒng)模具正常生產(chǎn)中，切刀需來回反復(fù)進(jìn)行動作，因此不同塑料采取不同的裝配公差與裝配工藝。否則就會出現(xiàn)切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀與模具裝配間隙，甚至切刀蹦斷。對于此類問題只能找專業(yè)有經(jīng)驗(yàn)的模內(nèi)熱切廠家提供專業(yè)的解決方案。
????????3. 模內(nèi)熱切廠商提供對于模內(nèi)熱切模具方案的精準(zhǔn)設(shè)計(jì)
????????對于模具行業(yè)來說，提供一個(gè)準(zhǔn)確的設(shè)計(jì)方案起著事半工倍的作用。模內(nèi)熱切供應(yīng)商對于不同的產(chǎn)品不同的材料需提供最佳的設(shè)計(jì)方案，否則就會出現(xiàn)油缸力量不足，切刀切不斷產(chǎn)品，切刀回位不順暢等一系列問題。
